1. Unzureichende Schmelzfestigkeit
Leistung: Die Blasen sind zu groß, gehäuft oder länglich in Längsrichtung; schlechte Rückfederung und leichte Bruchgefahr nach dem Pressen des Boards.
Ursache: Unzureichende Dosierung oder mangelhafte Qualität des Schaumregulators; Überschüssiges Schaummittel führt zu übermäßiger Gasausdehnung; Zu hohe Verarbeitungstemperatur oder unzureichende Plastifizierung
Lösungsmaßnahmen: Hochviskose Schaummodifikatoren (z. B. P-503) zur Verbesserung der Schmelzfestigkeit zugeben; das Verhältnis von Treibmittel (AC/modifiziertes Treibmittel) anpassen, um übermäßige Gasbildung zu reduzieren; die Plastifizierungstemperatur optimieren, um lokale Zersetzung zu vermeiden.
2. Schmierstoffungleichgewicht
Unzureichende äußere Schmierung: Die Temperatur in Zone 5 des Extruders ist außer Kontrolle und steigt an, was zu einer Überhitzung des Schmelzkerns führt; Es gibt große Blasen, Blasenreihen, Vergilbung in der Mitte der Platte und die Oberfläche ist rau;
Übermäßige äußere Schmierung
Starke Ausfällung (sichtbare ölige Substanzen oder „Schnurrhaare“ auf der Schimmelstruktur/Oberfläche)
Ungleichmäßige Schmierung: unzureichend: ungleichmäßige Plattendicke (dick in der Mitte und dünn an den Rändern); übermäßig: Die Temperatur des verschmelzenden Kerns steigt, was zu Vergilbung führt.
Lösung: Das Verhältnis von interner und externer Schmierung präzise regeln; interne Schmierstoffe (z. B. G60) verbessern die Fließgleichmäßigkeit; externe Schmierstoffe mit hohem Schmelzpunkt und hoher Effizienz (z. B. J-1020P OPE-Wachs) wählen; OPE-Wachs mit einer stabilen Viskosität von ca. 10.000 wählen, um übermäßiges Verkleben des Materials zu vermeiden.
3. Temperatur und Plastifizierung außer Kontrolle
Hohe Temperatur: Vergilbung der Leiterplatte/Kernschicht (aufgrund von Stabilisatorversagen oder lokaler Zersetzung); das Treibmittel zersetzt sich vorzeitig, und Gas entweicht aus der Zuführungsöffnung.
Niedrige Temperatur: Schlechte Plastifizierung, geringe Schmelzfestigkeit, die zum Platzen von Blasen führt.
Lösung: Die Verarbeitungstemperatur reduzieren (insbesondere im Bereich der Kern-/Kopffusion); Stabilisatoren mit guter Anfangsfärbung und hoher thermischer Stabilität wählen (z. B. MS-101/WD-300); Die Leistung der Stabilisatoren regelmäßig bei 180–200 °C prüfen.
4. Synergistisches Versagen von Schaumbildner und Regler
Leistungsmerkmale: Geschichtete oder anormale Porenquerschnitte; Unvollständige Schaumbildung oder Gasaustritt 7
Ursache: Ungleichgewicht zwischen Regler- und Treibmittelverhältnis (z. B. unzureichender Regler); falsche Stabilisatordosierung beeinflusst die Zersetzungstemperatur des Treibmittels. Lösung: Die Reglerdosierung an die Gasfreisetzungsrate des Treibmittels anpassen; die Stabilisatordosierung entsprechend der Harzsorte (z. B. S-700/SG-8) genau steuern, um sicherzustellen, dass die Plastifizierungstemperatur mit der Zersetzungstemperatur des Treibmittels übereinstimmt.
Veröffentlichungsdatum: 19. Juni 2025
