Herstellungsprozess von chlorierten Polyethylen-Ummantelungen für Drähte und Kabel:

1. Mischen
Im Vergleich zu herkömmlichen Chloroprenkautschuken benötigt chloriertes Polyethylen keine Weichmachung und keine Lagerung nach der Weichmachung. Die flüssigen Additive in der Rezeptur können während des Mischvorgangs eingerührt und von anderen Pulvern absorbiert werden, wodurch Reinigungs- und Tropfprobleme beim Mischen vermieden werden. Die Vulkanisationstemperatur von chloriertem Polyethylen muss 160 °C überschreiten. Die kontinuierliche Produktion kann mit Kühlwasser erfolgen, die Temperatur überschreitet jedoch in der Regel nicht 160 °C. Daher muss das Vulkanisationsmittel für chloriertes Polyethylen nicht separat zugegeben werden, sondern kann direkt mit anderen Pulvern vermischt werden. Die Anforderungen an die Mischtemperatur für chloriertes Polyethylen sind relativ groß und liegen zwischen 40 °C und 120 °C, ohne dass es zu Anhaften oder Verbrennen der Walzen kommt. Bei Verwendung eines offenen Mischers muss das Kühlwasser rechtzeitig abgestellt oder der Dampf rechtzeitig eingeschaltet werden. Da chloriertes Polyethylen beim Mischen durch Reibung viel Wärme erzeugt, muss beim Mischen im Innenmischer ausreichend Kühlwasser zugeführt werden. Die Dosiertemperatur liegt üblicherweise zwischen 110 °C und 120 °C. Dies ermöglicht einen langen, kontinuierlichen Mischvorgang, ohne die Qualität des chlorierten Polyethylens zu beeinträchtigen.
2. Parken und Heißraffinieren
Im Vergleich zu Chloroprenkautschuk weist chloriertes Polyethylen-Mischkautschuk eine bessere Lagerstabilität auf und benötigt keine Tiefkühllagerung. Hohe Sommertemperaturen beeinträchtigen ihn nicht direkt. Chloriertes Polyethylen benötigt während der Heißraffination keine Kühlung, und die Raffinationstemperatur liegt üblicherweise über 50 °C.
3. Herstellung von Schutzhüllen für Drähte und Kabel
Chloriertes Polyethylen eignet sich generell zur Herstellung von Draht- und Kabelummantelungen mittels Langschneckenextrudern oder Kurzschneckenextrudern. Die mit Langschneckenextrudern hergestellten Ummantelungen weisen in der Regel eine hellere, glattere Oberfläche und detailliertere Querschnittsstrukturen auf. Beim Extrudieren von chloriertem Polyethylen-Klebstoff liegt die Kopftemperatur üblicherweise zwischen 6 °C und 90 °C. Aufgrund der starken Reibungswärmeentwicklung während des Raffinationsprozesses von chloriertem Polyethylen steigt die Temperatur im Inneren des Kautschukmaterials deutlich an und liegt üblicherweise zwischen 90 °C und 120 °C. Daher ist bei der Verwendung eines Langschneckenextruders eine sorgfältige Überwachung und Regelung der Grundtemperatur unerlässlich, um ein Verbrennen des Kautschukmaterials zu vermeiden.
4. Schwefelungsprozess
Im Vergleich zu anderen gängigen Gummimaterialien ist die Vulkanisationstemperatur von chloriertem Polyethylen relativ hoch und liegt üblicherweise zwischen 160 °C und 180 °C. Die Vulkanisationsbedingungen für chloriertes Polyethylen-Draht- und Kabelmantelgummi sind wie folgt: Bei einem Sättigungsdampfdruck von 54 MPa beträgt die Vulkanisationstemperatur 160 °C und die Vulkanisationszeit in der Regel 25 bis 30 Minuten. Bei einem Sättigungsdampfdruck von 98 MPa beträgt die Vulkanisationstemperatur 180 °C und die Vulkanisationszeit in der Regel 6 bis 10 Minuten. Bei einem Sättigungsdampfdruck von 152 MPa beträgt die Vulkanisationstemperatur 200 °C und die Vulkanisationszeit in der Regel 1 bis 3 Minuten. Mit steigendem Sättigungsdampfdruck steigt auch die Vulkanisationstemperatur, während die Vulkanisationszeit sinkt. Der so entstandene chlorierte Polyethylenkautschuk weist eine bessere Reißfestigkeit auf.