Mischen
Im Vergleich zu herkömmlichen Chloroprenkautschuken benötigt chloriertes Polyethylen keine Weichmachung und keine Lagerung nach der Weichmachung. Die flüssigen Additive in der Rezeptur können während des Mischvorgangs mit anderen Pulvern vermischt und absorbiert werden, wodurch Reinigungs- und Tropfprobleme vermieden werden. Die Vulkanisationstemperatur von chloriertem Polyethylen muss 160 °C überschreiten. Die kontinuierliche Produktion kann unter Kühlung erfolgen, die Temperatur überschreitet jedoch in der Regel nicht 160 °C. Daher sollte das Schwefelungsmittel für chloriertes Polyethylen nicht separat zugegeben werden, sondern kann direkt mit anderen Pulvern vermischt werden. Die Anforderungen an die Mischtemperatur für chloriertes Polyethylen sind relativ groß. Bei Temperaturen zwischen 40 °C und 120 °C kommt es nicht zu Anhaften oder Verbrennen der Walzen. Bei Verwendung eines offenen Mischers muss die Kühlung rechtzeitig abgestellt oder die Dampfzufuhr eingeschaltet werden. Da chloriertes Polyethylen beim Mischen durch Reibung viel Wärme erzeugt, muss beim Mischen im Innenmischer ausreichend Kühlwasser zugeführt werden. Die Dosiertemperatur liegt üblicherweise zwischen 110 °C und 120 °C. Dies ermöglicht einen langen, kontinuierlichen Mischvorgang, ohne die Qualität des chlorierten Polyethylens zu beeinträchtigen.
Speicherung und Wärmeraffination
Im Vergleich zu Fluorprenkautschuk weist chloriertes Polyethylen-Mischkautschuk eine bessere Lagerstabilität auf und benötigt keine Lagerung bei niedrigen Temperaturen. Hohe Luftfeuchtigkeit im Sommer hat keinen direkten Einfluss. Chloriertes Polyethylen benötigt beim Heißraffinieren kein Kühlwasser, und die Temperatur sollte im Allgemeinen über 50 °C liegen.
Herstellung von Schutzhüllen für Drähte und Kabel
Chloriertes Polyethylen eignet sich generell zur Herstellung von Draht- und Kabelummantelungen mittels Langschneckenextrudern oder Kurzschneckenextrudern. Die mit Langschneckenextrudern hergestellten Ummantelungen weisen in der Regel eine höhere Oberflächenqualität und eine bessere Verarbeitung auf. Beim Extrudieren von chloriertem Polyethylen-Klebstoff liegt die Kopftemperatur üblicherweise zwischen 6 °C und 90 °C. Aufgrund der starken Reibungswärmeentwicklung während des Raffinationsprozesses von chloriertem Polyethylen steigt die Temperatur im Inneren des Kautschukmaterials deutlich an und liegt üblicherweise zwischen 90 °C und 120 °C. Daher ist es beim Einsatz eines Langschneckenextruders unerlässlich, die Grundtemperatur sorgfältig zu überwachen und zu regeln, um ein Verbrennen des Kautschukmaterials zu vermeiden.
Schwefelungsprozess
Im Vergleich zu anderen gängigen Gummimaterialien ist die Temperaturanforderung für die Wechselstromvulkanisation von chloriertem Polyethylen relativ hoch und liegt üblicherweise zwischen 160 °C und 180 °C. Die Vulkanisationsanforderungen für chloriertes Polyethylen-Draht- und Kabelmantelgummi sind wie folgt: Bei einem Sättigungsdampfdruck von 54 MPa beträgt die Vulkanisationstemperatur 160 °C und die Vulkanisationszeit in der Regel 25–30 Minuten. Bei einem Sättigungsdampfdruck von 98 MPa beträgt die Vulkanisationstemperatur 180 °C und die Vulkanisationszeit in der Regel 6–10 Minuten. Bei einem Sättigungsdampfdruck von 152 MPa beträgt die Vulkanisationstemperatur 200 °C und die Vulkanisationszeit in der Regel 1–3 Minuten. Mit steigendem Sättigungsdampfdruck steigt auch die Vulkanisationstemperatur, während die Vulkanisationszeit sinkt. Der so hergestellte chlorierte Polyethylenkautschuk weist eine bessere Zugfestigkeit auf.
Veröffentlichungsdatum: 13. Dezember 2024
